五金模具生產加工防止跳廢料的方法

       廢料上移，是指在沖裁加工過程中，材料被剪斷分離后，滯留在凹模內的材料隨著凸模的上升一起被帶出，接著又落在凹模表面的現象。在沖壓加工生產時，如果發生廢料上移現象，一方面會因操作者粗心而發生人身事故；另一方面，也會造成產品報廢，模具損壞等重大的質量問題。所以，必須采取相應預防措施以預防廢料上移。

廢料上移的原因

        造成廢料上移的根本原因在于“廢料與凸模之間的吸附力>廢料與凹模之間的磨擦力+廢料重力”。特別是薄板小徑沖裁，滯留在凹模內的材料與凹模之間摩擦力較小容易引起廢料上移。在實際生產過程中，具體原因較為復雜，主要有以下幾種。

(1)凸模與凹模之間的間隙過大時容易發生廢料上移。

(2)由于對凹模的直壁進行了拋光或高精度磨削，凹模直壁部分過于光滑，容易發生廢料上移。

(3)凹模的直壁過高，存儲的廢料過多，向下的摩擦力增大，容易發生廢料上移。

(4)廢料下落不順暢，碰到凹模刃口下面的其它零件，造成廢料堵塞易于發生廢料上移。

(5)薄板沖裁時，沖裁廢料的形狀大而薄，緊緊吸附在沖頭下面。

(6)由于使用高粘度潤滑油，因粘附力較大而產生粘附現象。

(7)凹模研模后，刃口過于鋒利。

(8)卸料板的位置、功能不合適，與凸模周邊的間隙不均勻。

(9)在模具加工或沖壓生產過程中，凸模上面產生磁性而產生吸附現象。

（10）沖壓生產過程中，凸模插入凹模的深度削、。

（11）凹模加工形狀有誤差，沖裁時，排出的廢料尺寸d比凹?？字睆匠叽鏒小，容易發生廢料上 移。

料上移的應對措施

        在實際生產過程中，為防止廢料上移，通常的采取以下幾種應對措施。

2.1在凸模上采取改進措施

(1) 材料很薄時，由于油的粘附力、磁性、真空等原因而極易吸附于凸模的底部，對凸模采取改進措施，以減少凸模與廢料的接觸面積，從而減少凸模對廢料的吸附。在實際生產中常常應用圖1所示的帶突起型凸模、凹坑型凸模、加強筋型凸模等幾種形式。

(2)彈銷器頂料凸模，如圖2所示。在凸模內加工階孔，設置打料銷及彈簧。沖裁時，板料的擠壓將銷壓入凸模內。卸料時，打料銷被彈簧頂出，將吸凸模上的廢料頂落在凹模內部，不會產生廢料上移。

(3)帶氣孔凸模，如圖3所示。在凸模中心加工一氣孔，氣孔與高壓空氣相連接，沖裁結束后，高 壓空氣將廢料吹落，吹出模具工作范圍

(4)斜刃口凸模，如圖4所示。將凸模刃口加工成料面，沖裁時，刃口一端先接觸材料，隨著凸模的深入將料切斷，廢料與凸模不易形成真空，防止廢料上移。

(5)批量生產時，凸模刃口因磨擦會產生磁性而吸附廢料，所以要定期消磁。

2.2、在凹模上采取改進措施

(1)如圖5 A、B所示。廢料不易堵塞，便于落下，具有防止廢料上移的效果。

(2) 在凹模內側壁，將2處以上的傾斜溝從中心開始向反方向加工，其深度大約0．005mm—0.1 mm。在沖裁初期，沖裁廢料會形成和凹模傾斜溝相對應的小突起。隨著凸模進一步壓入，突起部分會被凹模側面壓縮，摩擦力增大，從而防止廢料上移。凹模形狀如圖6所示。

(3)模內側壁深度方向2mm一3mm處設計成凸起，厚度大約0.01 mm，隨著凸模進一步壓人，廢料在此處擠壓，摩擦力增大，可防止廢料上移。凹模形狀如圖7所示。

(4)尺寸精度要求不高的沖孔，研磨凹模直壁時使用粗粒度砂輪，使凹模直壁部分的粗糙度不要太高，減少廢料上移的可能；

(5)由于廢料與凹模刃口下部碰撞會產生毛刺堵塞，進而產生廢料上移，所以凹模直壁下部需加以修光。

(6)凹模的直壁部分太長，易于產生廢料上移，所以在保證強度的前提下，可盡量減小凹模的深度。

2.3、其它改進措施

(1)易于產生廢料上移時，使凸模插人凹模的深度應控制在3mm--5mm之間，堵塞的廢料限于三片之內。

(2)選擇合理的沖裁間隙值，并加以修正。

(3)批量生產時，因凸模和凹模的摩擦會產生磁，應定期對刃口進行消磁處理。

(4)以真空產生吸引、增加凹模刃口內面的表面且糙度、對凹模切刃進行微小倒角，改變輪廓形狀、沖裁間隙。

(5)凹模下部的漏料部分應保持暢通，結構合理。

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